فهرست مطالب
مقدمه 1
تاريخچه كارخانه 2
شرح مختصري از فرآيند توليد و ظرفيت كارخانه 3
واحدهاي كارخانه 5
دياگرام تك خطي برق كارخانه 6
پست برق كارخانه 7
تجهيزات موجود در داخل پست 63 KV
ترانسهاي بكار رفته در كارخانه 10
حفاظت ترانس ها 10
انواع تابلوهاي برق 13
انواع موتورهاي بكار رفته در كارخانه 20
طريقه وصل موتورهاي DC به برق 21
طريقه تغذيه موتورهاي DC 22
روش ترمزي معكوس 25
كنترل دور حلقه بسته موتورهاي DC 26
جزئيات بلوك هاي مختلف موتورهاي DC 32
روش هاي كنترل دور موتور هاي القائي سه فاز 34
حفاظت موتورها 42
راه اندازي موتورهاي القائي سه فاز 44
مدارهاي قدرت برخي از موتورهاي القائي سه فاز 46
طريقه تنظيم درجه حرارت داخل كوره 49
طريقه تنظيم فشار داخل كوره 50
ساختار PLC
مراجع( References )
شرح مختصري از فرآيند توليد و ظرفيت كارخانه :
ظرفيت اسمي كارخانه 550000 تن در سال توليد مقاطع سبك و ميلگردهاي ساختماني و صنعتي است كه 50 % ميلگرد آجدار ، 20% ميلگرد ساده ، 10 % ناوداني ، 10 % نبشي و 10 % تسمه خواهد بود . كه مواد اوليه مصرفي آن شمش هاي فولادي به سطح 130 * 130 و 150 * 150 ميليمتر مربع و بطول 6 الي 12 متري است . كه نوع فولادهاي مواد اوليه از نوع فولادهاي ساختماني st – 50 , st – 44 , st – 37 و فولادهاي كم كربن ، متوسط كربن و كم آلياژي است كه بيشتر در ساختمان ، پيچ و مهره ، الكترود ، ميخ ، پرچ ، تورهاي حصاري ، سيم خاردار ، صنايع فلزي و ماشين سازي كاربرد دارند .
شمش هاي خريداري شده از داخل يا خارج از كشور و حمل توسط قطار يا تريلي ها بعد از انبار شدن در انبار شمش توسط جرثقيل سقفي در قسمت شارژينگ روي ميز روله قرار داده مي شود سپس داخل كوره هدايت مي شوند و ظرفيت كوره 110 تن در ساعت مي باشد كه در اين دماي 600 تا 1150 و حداكثر تا 1200 درجه سانتيگراد رسانده مي شود و سپس بعد از رسيدن به دماي مورد نظر شمش از كوره خارج مي شود و چون شمش سرخ شده ، در مجاورت هوا شديدا اكسيده مي گردد ، لذا پس از خروج از كوره عمل پوسته زدايي زير غلتكها همراه پاشيدن آب انجام مي شود و سپس بكمك غلتكهاي كشنده بطرف نورد اوليه هدايت مي شود ، شمش پس از عبور از نورد اوليه ، مياني و نهايي شكل مورد نظر تسمه ، ميلگرد ، ناوداني و با نبشي به خود مي گيرد .
خط نورد در مجموع از 18 قفسه استند تشكيل شده است كه بصورت افقي و عمودي پشت سر هم مرتب شده اند و محرك اصلي اين استندها موتورهاي DC تحريك جداگانه مي باشد .
طراحي خط بگونه اي است كه هيچگونه پيچش و يا كششي ايجاد نمي شود و خط همواره با سرعتي معادل 2.5 الي 18 متر بر ثانيه مي تواند محصول توليد نمايد . بدليل تنوع توليدات استندهاي 12 و 14 و 16 و 18 قابليت چرخش از حالت افقي به عمودي و بالعكس را دارند در طي فرآيند توليد ، قيچي هاي پروانه اي عمليات قيچي كردن ابتدا و انتهاي شمش در حال نورد را بدليل سرد شدن بر عهده دارند .محصول نورد شده بمنظور خنك شدن ، داخل قسمت بنام Queching خنك كاري مي شود و در صورتي كه مصرف صنعتي نداشته باشند به قسمت برش گرم هدايت خواهد شد . در مرحله برش گرم محصولات خروجي توسط يك قيچي پروانه اي براي سايزهاي كوچك و با قيچي لنگ براي سايزهاي بزرگ به قطعاتي با طول 96 متر تبديل خواهد شد .
در طول بستر خنك كننده شمش نورد شده محصول 96 متري بوسيله بستر حركت عرضي و گام به گام به انتهاي ديگر منتقل شده و در اين راه آب يا هوا در بستر خنك كننده سرد شده و پس از تراز شدن يك طرفه ، محصولات به منظور ورود به دستگاه تاب گير از روي بستر خنك كننده به روي زنجيرهاي نقاله تخليه مي شوند كه در ادامه بطور اتوماتيك لايه اي از محصولات به تعداد مشخص به روي روله هاي مغناطيسي هدايت و با چرخش روله ها محصولات به درون تاب گير مي روند سپس بطور متناوب در خروجي بوسيله قيچي پاندولي در طولهاي 6 يا 12 متري بريده مي شوند . محصولات برش خورده بطور اتوماتيك بطرف محل شمارش و بسته بندي هدايت مي شوند .
هر دسته از محصولات بمقدار معيني به سيستم بازوي هاي هيدروليكي بمنظور فشردن و چفت كردن محصولات تحويل داده مي شوند . در حين اين عمل چنگاله هاي متحرك باندل فشرده شده را به دستگاه گره زن تحويل داده و در طول هاي مساوي روي باندل عمل گره زدن انجام مي شود سپس هر بسته از محصولات بطور منظم به قسمت توزين انتقال داده شده و پس از توزين همزمان توسط كارگران بطور دستي پلاك هايي را بمنظور شناسايي محصول درانتهاي آنها نصب مي گردد محصولات توسط جرثقيل به انبار محصول و از آنجا توسط تريلي ها به محل مصرف حملمي شوند
