كلياتي درباب ريخته گري  فلزات  تاريخچه ريخته گري  

فهرست مطالب

فصل اول     6
كلياتي درباب ريخته گري  فلزات  تاريخچه ريخته گري               6
تاريخچه ريخته گري        7
مزاياي روش ريخته گري در مقايسه با ساير روش هاي توليد        12
روش مكانيكي               13
روش اتصال فلزات         13
روش ماشينكاري            13
روش متالوژي پودر        13
الف – مزاياي تكنيكي       14
ب – مزاياي اقتصادي      15
روش ها و تكنيك ها در ريخته گري      18
مراحل تهيه قطعه به روش ريخته گري   19
مواد مصرفي براي ساخت مدل و خصوصيات آنها     21
1)چوب      21
ج) مدل همراه با سيستم راهگاهي (gated pattern) 26
اضافه ابعاد مدل (pattern allowance)              28
1)اضافه انقباض ( shrinkaqe allowance)        28
2)اضافه ابعاد مدل جهت ماشين كاري سطوح قطعه    31
قالبهاي دائمي ( permanent mold)  33
تهيه قالب موقت و مراحل آن              33
روش هاي مختلف قالب گيري             34
قالب گيري در ماسه خشك 37
قالب هاي گچي              43
قالب هاي گرافيتي           45
قالب گيري دقيق             46
قالب هاي دائمي             51
ريخته گري ثقلي             53
ريخته گري تحت فشار     53
ريخته گري گريز از مركز  55
1)ريخته گري گريز از مركز حقيقي      55
2 ) رو ش ريخته گري نيمه گريز از مركز              56
فصل دوم     58
تحقيقات بازاريابي          58
تحقيقات بازاريابی          59
فرآيند تحقيقات بازاريابی  60
خطاهای احتمالي درتحقيقات بازاريابی  65
موارد اخلاقی درتحقيقات بازاريابی      68
مقايسه داده های ثانويه و داده های اوليه 69
معايب اطلاعات ثانويه     71
مساله عدم صحت           72
تعيين حجم نمونه            74
فصل سوم    83
مراحل اجراي پروژه        83
1 . بررسي منطقه صنعتي اشترجان      84
1 . بررسي منطقه صنعتي اشترجان      84
وضعيت كلي شهرك صنعتي اشرجان     86
2- تهيه ليست شركتهاي مرتبط با موضوع پروژه      87
شركت كاوه داكتيل          96
تهيه پرسشنامه مناسب جهت اخذ اطلاعات              97
قسمتهای مختلف پرسشنامه 99
طراحی پرسشنامه           100
مراحل طراحی پرسشنامه 101
1.ملاحظات  مقدماتی      101
معايب سوالات دوجوابه .  107
برخي از مزيت هاي طرح :               113
روشهای گردآوری اطلاعات:              115
پرسشنامه مکاتبه ای        117
سوالات با ساختار          118
انتخاب محل کارخانجات تولیدی          131
1- تهیه نقشه شهرک        141

خلاصه و چكيده
همان طور كه مي دانيم عموما ً قطعات ريخته گري به صورت سفارشي از مشتريان به كارگاههاي ريخته گري پيشنهاد مي شود و اغلب برنامه توليد اين گونه كارگاهها از قبل مشخص نيست . پس از سرد شدن و جدا كردن محصول از قالب انجام عمليات اصلاحي از جمله عمليات تميزكاري بر روي محصول ضروري است . لذا بخشي در اين واحدها وجود دارد كه وظيفه انجام اين كار بر عهده آنهاست .
با توجه به تفاوت بين هر قطعه ريخته گري شده با بعدي به علتهاي بسيار زياد از طرفي و هزينه دار بودن انجام اين فرآيند از طرف ديگر و همچنين متفاوت بودن انتظارات مشتريان ، عموما ً اين قسمت در كارخانه هاي ريخته گري توسعه نيافته است .
بنابراين به نظر مي رسد وجود كارگاهي كه بتواند اين خدمات را به صورت جامع و كامل به اين واحدها ارائه دهد لازم است .
به طور كلي در اين كارگاه انجام عمليات سنگ زني ، سندبلاست  و شات بلاست ، تراش كاري ، فرزكاري و عمليات وابسته و در نهايت رنگ آميزي مي تواند وجود داشته باشد .
البته با توجه به تجمع تعداد زيادي از كارخانجات ريخته گري در شهرك صنعتي اشترجان بهتر است محل كارگاه دراين منطقه باشد .
مراحل اجرايي پروژه
1.             بررسي منطقه صنعتي اشترجان
2.             تهيه ليست شركتهاي مرتبط با موضوع پروژه
3.             گزينش تعدادي از شركتها جهت پاسخگويي به سوالات
4.             تهيه پرسشنامه مناسب جهت اخذ اطلاعات
5.             گرد آوري اطلاعات از طريق پرسشنامه
6.             تجزيه و تحليل پاسخها
7.             مكان يابي شركت با استفاده از مدلهاي رياضي

 فصل اول:كلياتي درباب ريخته گري  فلزات   
تاريخچه ريخته گري
احساس عمومي آن است كه ريخته گري تا اواسط قرن حاضر به صورت يك هنر تجربي تلقي مي گرديد .تنها در نيم قرن اخير است كه زيربناي علمي براي اين فرآيند توليد اساسي مهيا گرديده است . واقعيت اين است كه بسياري از تكنيك هاي مدرن و ابداعي امروزي در زمينه هاي متالوژيكي ، هنگامي كه به گذشته برمي گرديم ، راه حل هاي علمي مسائل آن در زمان هاي دور دانسته شده بود . پيدايش و توليد چدن با گرافيت كروي در اواسط قرن حاضر در اروپا و امريكا كه به عنوان مهم ترين پديده ريخته گري قرن حاضر معرفي شده ، در حقيقت در حدود دو هزار سال پيش از آن در چين توليد مي گرديده است . كشف اخير كوره هاي بلند احيا سنگ هاي معدني در افريقا ، متعلق به سه هزار سال پيش نمايانگر توجه گذشتگان ما به جنبه هاي متالوژيكي توليد قطعات صنعتي مي باشد .
پنج هزار سال پيش ،همان زماني كه تازه عصر نوسنگي در بريتانيا ، آلمان و سپس در استراليا پي گرفته بود ، مصر و بين النهرين هزار سال بود كه سفالگري مي كردند و در عصر مفرغ ( آلياژ مس و قلع ) بودند . ميل به جمع آوري طلا ، جواهرات ، مرمر سبز ، فيروزه ، فسفات آلومينيوم آميخته با مس و شهاب سنگ ها به علت اين كه رنگي شفاف داشته اند و به دليل خواص جادويي كه گمان مي رفت در آنها نهفته باشد ، انسان اوليه را به نواحي فلزدار كشانيد و اولين حرفه تخصصي را بعد از جادوگري كه پديده صنعت مي باشد براي بشر اوليه به وجود آورد.
اشيا كوچك مسي ، سنجاق ، نيزه و قطعات آهن حاصل از شهاب سنگها مربوط به بيش از سه هزار سال قبل از ميلاد كه در گور مصريان يافت شده است ، بيانگر اين مطلب است كه فلزگري پس از چهار هزار سال قبل از ميلاد در خاور باستان به خوبي شناخته شده بود . ولي در حدود سال سه هزار قبل از ميلاد تمدن مفرغكاري در قفقاز ، فلسطين ، سوريه ، بلوچستان و ايران با ويژگي هاي خاص خود به وجود آمد. مردم سومر و دره سند پيش از سال سه هزار قبل از ميلاد قلع را مي شناختند و به منظور تسهيل كار ريخته گري به عنوان آلياژ مس به كار مي بردند .
شايد اولين خصوصيت يك فلزكه مورد توجه بشر قرار گرفت ، خاصيت كار پذيري مكانيكي بدون از دست دادن قابليت چسبندگي ذرات آن بوده است . شاهد اين مدعا تغيير شكل تكه اي فلز به ورقه اي پر نقش و نگار است كه از آسياي شرقي به دست آمده است و متعلق به حدود سه هزار سال پيش است . مهم تر از آن استفاده از اشيا كار شده طلا توسط انسان هاي اوليه در حدود هشت هزار سال پيش از ميلاد مسيح مي باشد . تمام شواهد به دست آمده نشان مي دهد كه اولين فلزي كه ذوب گرديد ، مس بوده است . زمان معيني را نمي توان براي آغاز عصر مس بيان داشت .
برنز كه در حالت ريختگي سياه تاب داراي استحكام بيشتري از مس است در حدود سه هزار سال قبل از ميلاد جايگزين بعضي از اشيا مسي گرديد . اين ايام كه تا 1200 سال قبل از ميلاد به طول انجاميد، عصر برنز ناميده مي شود و بعد از عصر برنز عصر آهن آغاز مي شود .
شروع ذوب چدن حدود دو هزار سال قبل از ميلاد بوده و قطعات توليدي عموما ً به مصرف اشيا تزئيني مي رسيده است . متالوژي فولادهاي ريختگي به حدود پانصد سال قبل از ميلاد نسبت داده مي شود .
در حدود سه هزار سال قبل از ميلاد روش ابداعي قالبسازي با موم در بين النهرين به كار مي رفت ولي قالب هاي اوليه از نوعي ماسه بود و بعدا ً با تعبيه شكل قالب در سنگ به يك نوع قالب نيمه دائمي دسترسي پيدا شد .
مردمان چين با ابداع تكنيك قالب هاي دو تكه و روش مدل هاي مومي پيشرفت وسيعي را در اين صنعت پديد آورند .
به هر حال شواهد موجود نشان مي دهد چيني ها در حدود هفتصد سال قبل از ميلاد به ريخته گري آهن مبادرت ورزيدند و ايران نيز يكي از كشورهايي است كه فن ريخته گري و گداختن فلز را از زمان هاي قديم شروع كرده است . چنانكه در شهر حسن لو كه در آذربايجان شرقي فعلي بوده است در حدود 600 سال قبل از ميلاد ذوب آهن انجام مي گرفته و قطعات ريخته شده از آهن در خرابه هاي آن كشف شده است .
براي گداختن ، قالبگيري و ريخته گري نوعي دستگاه دم ضروري است زيرا فقط سنگ هاي مس مستقيما ً به كمك حرارت ذغال به مس خالص تبديل مي شوند . سنگ هاي ديگر عموما ً سولفيد بوده و بايد قبل از گداختن ابتدا در مجاورت دمش هوا سوخته و اكسيد شوند . اين عوامل باعث در تنگنا قرار دادن ريخته گران آنروز گرديد تا جايي كه باعث اختراع تكميل ابتدايي فن ريخته گري كه تا سال هزار و سيصد قبل از ميلاد كشانيده شد ، گرديد .
در حدود سال پانصد ميلادي اولين كوره ريخته گري آهن در هندوستان به وجود آمد كه روش تهيه و نوع ريخته گري آن تقريبا ً نا مشخص است .
در اروپا ريخته گري آهن تا قرن چهاردهم ميلادي مرسوم نگرديد . در اين قرن اولين ناقوس كليسا از برنز در سال 1313 ريخته شد و بيشتر در زمينه هاي هنري مثل ساختن مجسمه هايي از برنز يا طلا از مقدسين مسيحي ادامه يافت كه منجر به پيشرفت قابل ملاحظه صنعت ريخته گري گرديد .
اولين شخصي كه به تاليف و تدوين مطالب ريخته گري مبادرت ورزيد انريكو برينكوگر (1539-1480 م  ) است . اين شخص كه اروپاييان پدر صنعت ريخته گري مي نامند به تحرير جزئيات حرفه اي ريخته گري در آن زمان با ذكر تجربيات خود و سايرين همت گماشت . سه اصل عمده اي كه مطرح نمود و هنوز هم به قوت خود باقي است عبارتند از : قالب خوب ، ذوب خوب ، آلياژ و تركيب مناسب كه هر ريخته گري ملزم به رعايت اين سه اصل مي باشد .
در قرن هجدهم رامور ( ميلادي1758  – 1683 )ضمن فعاليت هاي خود به ريخته گري چدن توجه خاص نمود و موفق به ساختن چدن ماليبل گرديد و تاثير عوامل گوناگون بر روي ساختمان چدن ها و تهيه چدن هاي سفيد ، خاكستري و خالدار را نشان داد كه نتيجتا ً چدن به عنوان يك فلز صنعتي مورد قبول قرار گرفته و ازدياد مصرف آن ، توليد وسيع آن را به دنبال داشت .
اولين كوره ذوب با سوخت كك ( كه موسوم به كوره بلند است ) در سال 1730 ميلادي توسط آبراهام داربي به كار افتاد . اين كوره قادر به توليد چدن مذاب به مقدار زياد بود و همين عامل به تدريج يكي از عوامل انقلاب صنعتي در اروپا گرديد . اولين كوره كوپل نيز در سال 1794 ميلادي توسط جان ويل كينسون ساخته شد و كمك زيادي به كارگاه هاي ريخته گري چدن نمود.
موقعيت چدن در صنعت با پيدا شدن روش توليد فولاد ارزان از طريق بسمر ( ميلادي 1856‌) كمي تنزل پيدا كرد و بعدا ً با ساخته شدن انواع كنورتورها ، كوره هاي نفت سوز و شعله اي ، مشكل ذوب فلزات با درجه حرارت بالا اهميت خود را تا حدودي از دست داد و انواع فولادها و آلياژهاي امروزه ريخته گري پيشرفت شاياني نموده است كه به خصوص پيشرفت سريع و اساسي تكنولوژيكي اين رشته در قرون اخير مشهود است.
امروزه بدون ترديد ريخته گري در تهيه حدود %90 از قطعات صنعتي به طور مستقيم يا غيرمستقيم نقش دارد . ماشين ، موتور ، هواپيما ، قطعات كشاورزي ، قطعات صنعتي و حمل و نقل فقط قسمت كوچكي از اجسامي اند كه از طريق روش ريخته گري ، شكل مي گيرند . اينك در جهان هزاران كارخانه ريخته گري وجود دارند كه در خدمت صنايع سنگين مثل ماشين سازي ، صنايع متوسط و صنايع سبك قرار دارند .
پيشرفت سريع و وسيع اين صنعت و ابداع روش هاي جديد ، مصرف روزافزون توليدات و تقاضا براي ساخت هر چه بيشتر قطعات ، كارخانجات و صنايع ريخته گري را به توليد انبوه وادار ساخت و در جوار آن ، تقسيم بندي روشها و بالنتيجه تخصص ها انجام گرديد به طوري كه كليه كارهايي كه در سابق توسط يك كارگاه و احتمالا ً يك گروه از افراد انجام مي گرفت ، امروزه توسط گروه ها و متخصصين مشخص و مجزا انجام  مي شود .
فرآيندهاي ريخته گري سريع و بسيار دقيقي توسعه يافته اند كه به وسيله آنها مي توان قطعات را با تلرانس هاي بسيار دقيقي توليد نمود .
روش ها و تكنيك هاي متفاوتي در صنعت ريخته گري به منظور تهيه قطعات به كار مي رود كه از آن جمله ريخته گري سنتي يا ريخته گري در ماسه مي باشد ولي امروزه تكنولوژي پيشرفته و پيچيده تري حاصل شده است كه منجر به تدوين و تكوين روش هاي مختلف و متكامل تري گرديده است .
از جمله اين روشها مي توان به ريخته گري در قالب دائمي ( permanent mold casting ) ، ريخته گري تحت فشار (  pressure die casting) ، ريخته گري گريز از مركز centrifugal casting ) ) و ريخته گري دقيق ( investment casting) و از نظر ذوب و قالبگيري ، به ذوب و ريخته گري در خلاء ، روش قالبگيري به كمك خلاء ( vacuum molding) ، روش قالبگيري بدون درجه ( نظير روش ديزاماتيك ) (disamatic) اشاره كرد.
بررسي ميزان توليد قطعات ريخته گري در سال هاي اخير مي تواند ملاكي براي پيشرفت سريع و روزافزون اين صنعت و نيز نياز هر چه بيشتر جهان صنعتي به اين رشته باشد .جدول شماره 1 مجموع توليدات قطعات ريختگي در تمام كشورهايي كه آمار توليد آنها در دست است در سال 1978 را نشان مي دهد .

نوع توليد     ميزان توليد بر حسب تن

چدن خاكستري

چدن با گرافيت كروي
چدن ماليبل
فولادهاي ريختگي
آلومينيوم و آلياژهاي آن
مس و آلياژهاي آن
منيزيم و آلياژهاي آن
روي و آلياژهاي آن
بقيه فلزات غيرآهني
56 , 497 , 912
7 , 951 , 381
3 , 062 ,811

17 , 428 , 541

2 , 725 , 025

839 , 171

55 , 976

586 , 669

1 , 460 , 817
تعريف ريخته گري
اصولا ً قطعات فلزي را مي توان به روش هاي مختلفي تهيه كرد يا آنها را تغيير شكل داد ، ولي ريخته گري عبارت است از هر گونه تغيير شكل دادن فلزات و آلياژها از راه ذوب فلز ( آلياژها ) و ريختن آنها در محفظه اي به نام قالب . اين محفظه مطابق با شكل مورد نياز،  طراحي  و ساخته شده است .
بنابراين در عمليات ريخته گري يك قالب مناسب به شكل قطعه اي كه بايد توليد شود ، تهيه  مي گردد . فلز يا آلياژي كه قطعه بايد از آن تهيه شود ، ذوب مي گردد و مذاب تحت شرايط كنترل شده و لازم به داخل قالب ريخته شده و فرصت كافي جهت انجماد به مذاب داده مي شود تا قطعه مطلوب توليد گردد.
قطعه توليد شده به روش ريخته گري ممكن است پس از تميزكاري مستقيما ً مورد استفاده قرار گيرد ، اگر چه اغلب پس از ريخته گري قطعات ، آنها را تحت عمليات حرارتي – تراشكاري و پرداخت قرار مي دهند تا براي استفاده يا مونتاژ آماده شوند .
مزاياي روش ريخته گري در مقايسه با ساير روش هاي توليد
براي شكل دادن مواد و توليد قطعات ، روش هايي از قبيل ماشينكاري ، آهنگري ، جوشكاري ، پرسكاري ، نورد گرم وجود دارند . روشهاي شكل دادن فلزات را به طور كلي ميتوان به پنج دسته تقسيم نمود :
الف – روش مكانيكي
ب – روش اتصال فلزات
ج – روش ماشينكاري
د – روش متالوژي پودر
ه – روش ريخته گري
خصوصيات روش هاي فوق را مي توان به طور خلاصه چنين بر شمرد :
روش مكانيكي
در اين روش فلز در حالت جامد توسط تغيير شكل الاستيكي ناشي از نيروي وارد بر آن شكل مي پذيرد . اين تغيير شكل فلز در درجه حرارت هاي بالا يا پايين درجه حرارت كريستاليزاسيون مي تواند صورت گيرد ، كه عمل را كار گرم يا كار سرد نامند .
ابتدا از فلز مورد نظر شمش ( ingot) يا شمشال (billet) به روش ريخته گري تهيه شده و سپس اين شمش كه قابليت تغيير شكل الاستيكي دارد تحت عمليات نورد گرم يا اكستروژن قرار مي گيرد . در روش آهنگري نيز كه يكي از روش هاي شكل دادن مكانيكي است ، ابتدا فلز مورد نظر تهيه شده و تا دماي لازم گرم مي شود و سپس تحت نيروي فشاري وارد بر آن شكل قالب مورد نظر را به خود مي گيرد .
روش اتصال فلزات
در اين روش براي ساخت يك قطعه ابتدا اجزاء و قسمت هاي مختلف يك قطعه تهيه شده و سپس اين اجزاي كوچك توسط عمليات جوشكاري ، پرچكاري و يا توسط پيچ كردن به يكديگر متصل مي شوند .
روش ماشينكاري
در اين روش براي ساخت ، ماده اوليه لازم به اشكال ساده انتخاب شده و توسط انواع ماشين هاي تراش ، عمليات ماشينكاري بر روي آنها صورت مي گيرد . اين روش ضمنا ً يك عمليات تكميلي نهايي براي بالا بردن دقت ابعادي قطعاتي است كه از طريق ساير روش ها توليد شده اند .
روش متالوژي پودر
در اين طريقه پودر فلزات در يك قالب تحت فشار ، فشرده شده و سپس محصول را به دماي زينتر رسانيده و قطعه مورد نظر تهيه مي شود . اين روش به جاي روش ريخته گري براي فلزات با نقطه ذوب بالا به كار مي رود و به منظور تهيه آلياژهاي سخت كه ابزارهاي برشي از آنها تهيه مي شوند نيز مورد استفاده قرار مي گيرد .
روش ريخته گري
اين روش امروزه به طور گسترده جهت تهيه قطعات صنعتي به كار مي رود . اكثر قطعات صنعتي يا جزئي از آنها از اين طريق ساخته مي گردد و پيشرفت روز افزون تكنولوژيكي اين رشته در قرن اخير باعث امكان افزايش توليدات و گسترش روش هاي مختلف آن گرديده است .
انتخاب روش ريخته گري براي تهيه قطعات به علت مزايا و برتري هايي است كه اين روش در بسياري موارد بر ديگر روشها دارد .
مزاياي روش ريخته گري را مي توان به دو بخش مزاياي تكنيكي و مزاياي اقتصادي تقسيم بندي كرد :
الف – مزاياي تكنيكي
1)روش ريخته گري ساده ترين راه در صنعت براي تبديل سريع يك طرح به قطعه مورد نظر مي باشد .
2)امكان تهيه قطعات كوچك و بزرگ از چند گرم تا چند تن وجود دارد .
3)امكان تهيه قطعات از جنس آلياژهايي كه به دليل خصوصيات فلزي ، توليد آنها با روش هاي ديگر امكان پذير نيست .
مهم ترين مثال دراين مورد تهيه چدن ها است كه به طور گسترده اي مورد استفاده دارد و برخي انواع آن مثل چدن با گرافيت كروي ( چدن داكتيل يا نرم ) در بعضي موارد حتي جانشين فولاد شده است .
در ريخته گري چدنها فاز گرافيت در زمينه پرليت يا فريت ظاهر مي شود كه بعضي خواص چدنها مثل قدرت جذب ارتعاش ( damping capacity‌‌) و نيز خاصيت روغنكاري در قطعاتي مثل ياتاقانها مستقيما ً بدان مربوط مي شود . در حاليكه توليد قطعه با روش هاي ديگر چنين شرايطي پديد نخواهد آمد . اگر قطعه به طور كنترل شده و صحيح ريخته شود خواص آن در جهات مختلف يكسان بوده و خاصيت ايزوتروپي دارد ، در حالي كه قطعات حاصل از روش هاي مكانيكي داراي خاصيت ان ايزوتروپي  در جهات مختلف هستند .
4)امكان انتخاب و كنترل تركيب شيميايي ماده مذاب ، طرح قطعه و نحوه سرد كردن آن وجود دارد . در نتيجه مي توان قطعه اي با خواص مكانيكي مطلوب توليد نمود .
5)امكان توليد قطعات به تعداد زياد وجود دارد . توليد انبوه ( mass production) ريخته‌گري بسيار مناسب مي باشد و در اسرع وقت مي توان به تعداد زياد از يك قطعه توليد نمود . به كار بردن قطعات ريختگي در صنايع ماشيني مويد اين واقعيت است .
6)امكان ساخت و توليد اجسام و قطعات پيچيده وجود دارد .
قطعات پيچيده اي در صنعت مورد نيازاند كه توليد آنها اساسا ً با روش هاي ديگر امكان پذير نمي باشد ، يا با صرف هزينه اي بسيار زياد و مشكلات فراوان روبروست . اين مطلب به خصوص در مورد قطعاتي كه داراي طرح هاي پيچيده در داخل و خارج هستند ، مثل پروانه هاي پمپ و توربين ها ، صدق مي كند .
7)امكان ساخت چند قطعه متشكل يكپارچه وجود دارد .
با استفاده از روش ريخته گري مي توان قطعاتي توليد كرد كه قسمت هاي مختلف آن از آلياژهاي متفاوت تشكيل شده باشد . مثلاً يك چرخ دنده حلزوني از جنس آلياژ برنز را مي توان تهيه نمود در حاليكه توپي داخل آن يعني محل  تماس آن با محور مربوطه از جنس فولاد باشد .
ب – مزاياي اقتصادي
1) صرفه جويي در تهيه يك قطعه ريخته شده
هرگاه يك قطعه جانشين قطعات كوچكتر شود ، مخارج مونتاژ ، حمل و نقل ، انبار و اتلاف صرفه جويي خواهد شد .
2) صرفه جويي در مصالح از نظر وزن قطعه
طراح مي تواند ضخامت نقاطي از جسم را كه تحت نيرو يا فشار قرار نمي گيرد توسط ماهيچه گذاري و راه ها ي ديگر كاهش داده و از نظر فلز به كار رفته صرفه جويي صورت گيرد .
مواد مذاب در آنجا كه لازم باشد مورد استفاده قرار گرفته و در قسمت هايي كه لازم نباشد توسط ماهيچه از ورود آن جلوگيري مي شود و بدين ترتيب در وزن مذاب صرفه جويي مي شود .
براي ساخت موتور ديزل ، روش ريخته گري از نظر وزن 14 درصد و از نظر مخارج 53 درصد با صرفه تر از طرق ديگر بوده است .
3) صرفه جويي در مخارج تهيه جسم از طريق حذف عمليات تكميلي .
سوراخ ها ، محفظه هاي خالي يك قطعه در روش ريخته گري با تعبيه ماهيچه در قالب ايجاد مي گردد و بدين ترتيب مخارج لازم براي عمليات ماشينكاري تكميلي حذف و يا كاهش مي يابد . در روش هاي ديگر مثل فورجينگ ، جوشكاري ، انجام اين عمل مستلزم
مخارج زياد است .
4) زمان طراحي جهت تهيه قطعه از راه ريخته گري كوتاه تر از زمان مربوطه در روش هاي ديگر مي باشد .زيرا مدلي كه ساخته مي شود براي توليد تمام محصول مورد استفاده قرار مي گيرد .
با وجود مزاياي روش ريخته گري فلزات ، اين روش داراي محدوديت ها و معايبي نيز مي باشد . مثلا ً دقت ابعادي قطعات در اين روش كمتر بوده و در بهترين شرايط توليدي ، صافي سطوح به صافي سطوح ماشينكاري نخواهد بود .
ايجاد استحكام زياد در قطعه به علت وجود معايب ريخته گري امكان پذير نبوده و اكثرا ً تهيه قطعات با جداره نازك با مشكلات و محدوديت هايي روبروست .
صنعت ريخته گري و انواع تقسيم بندي ها
در صنعت ريخته گري مي توان تقسيم بندي هايي از نظر فلز مصرفي ، نوع توليد و در مراحل مختلف عمليات اين روش تقسيم بندي هايي از نظر انواع مدل ، روش هاي قالب گيري ، روش هاي ذوب و تكنيك هاي مختلف ريخته گري در نظر گرفت .
فلز مصرفي در ريخته گري
از نظر نوع فلزي كه ذوب گرديده و محصول آن تهيه مي گردد ، مي توان ريخته گري را به ريخته گري فلزات آهني (ferrous) و ريخته گري فلزات  غير آهني (non ferrous) تقسيم بندي نمود .
تهيه قطعاتي از انواع چدنها مثل چدنهاي سفيد ، خاكستري ، ماليبل ، داكتيل ، و چدنهاي آلياژي ، يا از فولادهاي ريختگي در گروه اول و توليداتي از انواع آلياژهاي مس ، آلومينيوم ، منيزيم و غيره در گروه دوم قرار مي گيرند .
توليد در ريخته گري
صنعت ريخته گري در اولين مرحله از نظر توليدي به دو دسته بزرگ تقسيم مي شود .
الف – ريخته گري شمش (ingot casting)
ب – ريخته گري شكل (shape casting)
شمش ها قطعات ريختگي هستند كه مستقيما ً مورد استفاده صنعتي ندارند ، بلكه براي مصارف و استفاده در روش هاي ديگر مثل نورد ، اكستروژن ، آهنگري به منظور تهيه ورق ، لوله ، مفتول ، سيم و غيره به كار مي روند .
شمشها را درريخته گري ها نيز مجددا ً مي توان مورد استفاده قرار داد.
بنابراين توليد شمشها به دو منظور صورت مي گيرد:
1)توليد شمش ها در جهت استفاده در ريخته گري
2)توليد شمش ها جهت استفاده در عمليات مكانيكي
شمش هايي كه جهت استفاده در ريخته گري توليد مي شوند معمولا ً در يك يا چند قالب دائمي ريخته شده و بعدا ً در كارگاه هاي ريخته گري مجددا ً ذوب و به كار برده مي‌شوند.
انواع شمش هاي چدني ، آلومينيومي ، مسي و غيره مواد اوليه لازم اين كارگاه را تامين مي كنند . در توليد شمش جهت استفاده در عمليات مكانيكي اندازه قالب بنابر مورد استفاده اهميت دارد  و بايد اندازه قالب ها دقيقا ً ساخته شده و با توجه به چگونگي مصرف آنها باشد .
توليد اين گونه شمش ها با استفاده از دو نوع سيستم قالب هاي منفرد و سيستم قالب هاي مداوم مي تواند صورت گيرد .
توليد انواع قطعات با شكل هاي مورد نظر در گروه دوم اين تقسيم بندي قرار مي گيرد . شكل دادن و تهيه قطعات فلزي مي تواند با به كار گيري انواع قالب ها و تكنولوژي لازم انجام پذيرد .
قالب ها در ريخته گري
بر اساس نوع قالب مورد استفاده در ريخته گري مي توان دو گروه اساسي را نام برد :
الف – قالب هاي موقت
ب – قالب هاي دائم
قالب هايي كه به منظور توليد قطعه تهيه شده و به لحاظ جنس و شرايط مخصوص به خود فقط يك بار مي توانند مورد استفاده قرار گيرند قالب هاي موقت خوانده مي شوند . جهت خارج ساختن قطعه توليد شده اين قالب ها را خراب نموده و محصول از آنها خارج مي شوند .
مواد مصرفي جهت ساخت اين قالب ها مي تواند انواع ماسه يا مواد معدني ديگر باشد . برخي از مواد مصرفي در اين قالب ها مجددا ً مي توانند براي ساخت قالب جديد به كار روند .